Louvres in the Loop

Onderzoeksproject

TRILUX en de metaalverwerkende specialist OTTO FUCHS KG hebben sinds 2024 een nieuw recyclingproces voor aluminium ontwikkeld. In het gezamenlijke onderzoeksproject werd de haalbaarheid van het proces aangetoond en werd een aluminium-profiel van 100% gerecycled materiaal voor een armatuur gemaakt.

Het nieuwe recycleproces maakt het heromsmelten van het aluminiumschroot overbodig. Als gevolg hiervan behaalt de aluminiumbriquette een CO₂-footprint van minder dan 0,2 kg CO₂e per kilogram aluminium (bron: screening-LCA gebaseerd op ISO 14040/14044, cradle-to-gate). De waarde heeft betrekking op 1 kg van een ingot, d.w.z. het primaire materiaal voor het extruderen van een aluminiumprofiel.

Doel van het onderzoeksproject:
Ontwikkeling van een nieuw recyclingproces voor aluminium.
Verwijzing naar het TRILUX-duurzaamheidsrapport:
Zie pagina 53-56 in TRILUX Sustainability Report
Duur:
01.01.2024 - 31.10.2026
Projectpartners:

Het uitgangspunt – aluminium uit twee bronnen

Een deel van het aluminium komt van oude armatuurlamellen die TRILUX bij klanten op locatie inzamelt (post-consumer materiaal). De inzameling vindt plaats in de DACH- en BENELUX-regio's om de transportafstanden voldoende kort te houden. Het aluminium van de speculaire lamellen wordt gemengd met aluminiumspanen die tijdens productieprocessen bij OTTO FUCHS ontstaan (preconsumer materiaal). De optimale mengverhouding werd experimenteel vastgesteld in het onderzoeksproject.

Het nieuwe proces

Aluminiumrecycling zonder opnieuw te smelten

Versnipperen

Om de lamellen voor te bereiden, worden de stalen klemmen die voor het bevestigen werden gebruikt verwijderd. Het materiaal wordt vervolgens tot spaanders versnipperd.

Verdichten

De twee grondstoffen worden in een vaste verhouding gemengd en samengeperst tot een briket.

Extrusie

De brik wordt vervolgens tot extrusietemperatuur verhit en door een matrijs geperst. Hierdoor krijgt het profiel zijn uiteindelijke contour. Onder invloed van druk en temperatuur vormen de chips een binding.

Het resultaat

Het nieuwe recyclingproces met daaropvolgend anodiseren creëert een aluminiumprofiel met een fijn gestructureerd oppervlak. Op deze manier blijft het recyclingverleden van aluminium duidelijk zichtbaar.

Milieu-effectbeoordeling en CO₂-balans

Een stap naar een circulaire economie: oude armatuurlamellen worden nieuwe armatuurbehuizingen
Vermijdt de problemen van conventionele aluminiumrecycling (veelvuldig downcycling [quarks.de, UBA], energie voor het omsmelten, smeltverlies)
Substitutie van primair aluminium (dat energie-intensief is om te produceren, over grote afstanden wordt vervoerd en milieuproblemen kan veroorzaken door roodslib)
Relatief lage CO₂-voetafdruk van minder dan 0,2 kg CO₂-e per kg aluminiumbriket (bron: Screening-LCA gebaseerd op ISO 14040/14044, van wieg-tot-poort). Ter vergelijking: het wereldgemiddelde voor primair aluminium is 14,4 kg CO₂-e per kg (2024, International Aluminium), en voor in Europa geproduceerd aluminium is dat 6,6 kg CO₂-e per kg (2023, European Aluminium). De informele grens voor het zogenoemde "low carbon aluminium" is 4 kg CO₂-e per kg (International Aluminium), en sommige fabrikanten bereiken al 0,9 kg CO₂-e per kg (eigen onderzoek, per 10/2026).

Producten

In het onderzoeksproject werd een pendelarmatuursysteem ontwikkeld als prototype. De plafondkap en de armatuurbehuizing zijn gemaakt van het nieuw ontwikkelde gerecyclede aluminium. Aanpassingen aan het prototype zijn leverbaar als maatwerkarmatuur.

Andere spannende onderzoeksprojecten op het gebied van duurzaamheid

Sumatra

REPRO-LIGHT voor Europa

Louvres in the Loop

Onderzoeksproject